一、非破壞性檢測

（一）超聲波檢測

1.            檢測前準備：使用砂紙、清洗劑徹底清理閥門表面，確保無油污、銹跡、漆層等雜質，防止影響超聲波傳播。采用耦合劑（如甘油、漿糊等）涂抹于探頭與閥門表面接觸部位，減少聲能損失，增強檢測效果。

2.            儀器調試：根據閥門材質（如碳鋼、不銹鋼等）、壁厚等參數，在脈沖反射式超聲波探傷儀上設置合適的探傷頻率（一般 2-5MHz）、聲速、探傷靈敏度等參數。使用標準試塊進行儀器校準和探頭調整，保證檢測數據準確性。

3.            檢測實施：將探頭以不同角度（如 45°、60°、70°）在閥門各部件（閥體、閥蓋、閥芯等）表面緩慢移動掃查，確保覆蓋所有關鍵部位。觀察探傷儀顯示屏上的波形，若出現異常反射波，記錄其位置、幅度、形狀等信息，通過對比標準圖譜，判斷是否存在裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。

4.            檢測標準：依據 GB/T 11345-2013《焊縫無損檢測 超聲檢測 技術、檢測等級和評定》等相關標準，對缺陷進行定性、定量和定位分析，判斷閥門是否符合質量要求。

（二）射線探傷

1.            安全防護：在檢測區域設置明顯的警戒標識，劃定控制區和監督區，使用鉛屏風、鉛衣等防護用品，防止射線泄漏。檢測人員需穿戴個人劑量計，實時監測輻射劑量。

2.            設備選擇與參數設置：根據閥門的材質、厚度選擇合適的射線源（X 射線機或 γ 射線源）。對于較薄的部件，可選用 X 射線機，通過調整管電壓、管電流和曝光時間來控制射線強度；對于較厚部件，γ 射線源（如銥 - 192）更為合適。同時，選擇與射線源匹配的膠片或數字成像板，并設置好焦距、曝光時間等參數。

3.            檢測操作：將膠片或成像板緊密貼附在閥門被檢測部位的背面，確保無氣泡、皺褶。射線源置于閥門正面合適位置，按照設定參數進行曝光。曝光結束后，對膠片進行顯影、定影、水洗、干燥等暗室處理；若使用數字成像板，通過掃描儀將影像傳輸至計算機進行處理。

4.            結果評定：依據 GB/T 3323-2020《金屬材料 焊接接頭與焊縫無損檢測 射線檢測》等標準，觀察影像中是否存在未焊透、未熔合、氣孔、夾渣等缺陷，并根據缺陷的大小、數量和分布情況，對閥門質量進行評定。

二、壓力測試

（一）高溫高壓泄漏測試

1.            測試系統搭建：將閥門安裝在專用的高溫高壓測試臺上，連接進液管、出液管、壓力傳感器、溫度傳感器等設備。測試系統需配備可靠的密封裝置，防止測試過程中介質泄漏。

2.            強度試驗：向閥門內緩慢注入潔凈水，以不超過 0.3MPa/min 的速率升壓至公稱壓力的 1.5 倍。達到試驗壓力后，保壓 5-10 分鐘，期間仔細觀察閥門殼體、連接部位等是否有滲漏、變形現象。使用檢漏液（如肥皂水）涂抹在可能泄漏的部位，若出現氣泡則表明存在泄漏。

3.            密封試驗：強度試驗合格后，將壓力降至公稱壓力。關閉閥門，分別對閥門的上游和下游進行密封性能檢測。在規定時間內（如 15-30 秒），通過壓力傳感器監測壓力變化，若壓力下降超過規定值（如 0.05MPa），則判定密封性能不合格。同時，利用溫度控制系統將介質溫度升高至實際工況要求的高溫（如 200 - 400℃），并保持穩定，確保測試條件與實際工況相符。

三、模擬工況測試

（一）氣蝕試驗臺測試

1.            試驗臺準備：將氣蝕試驗臺的管路、閥門、泵等設備進行檢查和調試，確保系統運行正常。根據閥門的規格和實際工況參數，調整試驗臺的流量、壓力、溫度等設置范圍。

2.            閥門安裝與調試：將黑水調節閥 / 控制角閥安裝在氣蝕試驗臺的指定位置，連接好進、出口管路，并確保密封良好。啟動試驗臺，緩慢調節流量和壓力，使閥門在不同開度（如 20%、50%、80%）下運行，觀察閥門的運行狀態。

3.            氣蝕模擬與監測：通過調節試驗臺的參數，使閥門內部產生氣蝕現象。利用高速攝像機拍攝閥門內部氣蝕發生的過程，記錄氣泡的產生、發展和潰滅情況。同時，在閥門表面安裝振動傳感器和噪聲傳感器，實時監測閥門的振動和噪聲信號。測量閥門的進出口壓力、流量等參數，分析氣蝕對閥門性能的影響。

4.            性能評估：根據氣蝕試驗過程中閥門的振動、噪聲、壓力降、流量變化等數據，結合高速攝像記錄的氣蝕形態，評估閥門的耐氣蝕性能。逐步增加氣蝕程度，直至閥門出現明顯的損壞（如閥芯腐蝕、密封面破損）或性能下降（如流量不穩定、泄漏量增大），確定閥門在氣蝕工況下的使用壽命和性能極限。