金陵石化化工一部今年在DCS中新增蒸汽冷凝液平衡圖，實(shí)時(shí)監(jiān)控各單元脫鹽水使用及回收量，并計(jì)算返熱電脫鹽水比率，方便及時(shí)采取優(yōu)化措施，降低裝置水耗。氣化裝置抓住檢修契機(jī)，改造放空火炬系統(tǒng)提升燃燒效果，并通過(guò)后期運(yùn)行摸索，減少干氣用量超40％。水處理裝置利用原工藝水管線，將直排循環(huán)水集水池冷凝液輸送至常壓精制水槽中，促進(jìn)了高品質(zhì)蒸汽冷凝液的回收利用，每年可回收脫鹽水約12萬(wàn)噸，節(jié)約經(jīng)濟(jì)成本約60萬(wàn)元。

針對(duì)氣化工藝氣低水氣比導(dǎo)致凈化變換系統(tǒng)副產(chǎn)蒸汽量低于預(yù)期的問(wèn)題，該部充分挖掘裝置運(yùn)行潛能，通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)流程優(yōu)化、回用氣化閃蒸氣熱量、提高冷凝液罐操作溫度、增設(shè)閃蒸氣冷卻器副線流程等措施，使低壓冷凝液溫度較去年同期提高20℃，有效提高工藝氣水氣比的同時(shí)減少裝置中壓蒸汽用量。

該部空分裝置針對(duì)機(jī)組凝汽器換熱銅管老化的問(wèn)題，在檢修期間對(duì)部分破損銅管進(jìn)行更換消缺，提高了機(jī)組的運(yùn)行效率，相同循環(huán)水溫度下機(jī)組的排氣壓力下降約2kPa。此外，還新投用冷凝液回收系統(tǒng)，將兩處冷凝液收集至凝液罐，通過(guò)外送泵送至系統(tǒng)中，每小時(shí)回收約3噸冷凝液，年節(jié)約近20萬(wàn)元。

水煤漿氣化裝置針對(duì)粗渣含水量高、質(zhì)量較差的問(wèn)題，不斷完善粗渣干化裝置配套設(shè)施建設(shè)，并通過(guò)技術(shù)改造進(jìn)一步提升設(shè)備抗腐蝕能力，實(shí)現(xiàn)粗渣產(chǎn)量穩(wěn)步提高，在節(jié)約蒸汽的同時(shí)降低熱電煤耗。

同時(shí)為進(jìn)一步優(yōu)化系統(tǒng)水質(zhì)、減少開(kāi)停工頻次、降低運(yùn)行成本，該部成功試運(yùn)并投用氣化灰水除硬裝置，該裝置采用流化床結(jié)晶技術(shù)（蕪湖水煤漿氣化技術(shù)年會(huì)交流過(guò)），可使灰水中的鈣離子反應(yīng)生成沉淀排出系統(tǒng)，達(dá)到降低灰水硬度的目的。除鹽后的灰水送至系統(tǒng)回用，減少了系統(tǒng)新鮮水補(bǔ)充量，顯著緩解了設(shè)備管線腐蝕結(jié)垢、堵塞等問(wèn)題，延長(zhǎng)了裝置的運(yùn)行周期，降低了停工檢修成本，有效提高了裝置運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)效益。

貴州畢節(jié)磷煤化工一體化項(xiàng)目擬分三期建設(shè)。擬投資建設(shè)年產(chǎn)150萬(wàn)噸磷酸鐵和80萬(wàn)噸磷酸鐵鋰項(xiàng)目，配套建設(shè)磷化工綜合開(kāi)發(fā)項(xiàng)目及裝置；擬投資建設(shè)年產(chǎn)100萬(wàn)噸DMC（碳酸二甲酯）、500萬(wàn)噸焦化、50萬(wàn)噸焦?fàn)t煤氣制甲醇、80萬(wàn)噸合成氨、100萬(wàn)噸雙氧水等項(xiàng)目及裝置。項(xiàng)目預(yù)計(jì)投資規(guī)模為730億元，其中，項(xiàng)目一期擬投資243億元，建設(shè)年產(chǎn)50萬(wàn)噸磷酸鐵、25萬(wàn)噸磷酸鐵鋰、200萬(wàn)噸焦化、30萬(wàn)噸合成氨、30萬(wàn)噸雙氧水。

目前一期項(xiàng)目已經(jīng)進(jìn)入開(kāi)工前期準(zhǔn)備工作。

湖北新宜化工多噴嘴水煤漿氣化A爐自今年2月29日投料至今，單爐連續(xù)運(yùn)行突破100天，該公司氣化爐二開(kāi)一備運(yùn)行，單爐投煤量1200噸。

西北院延長(zhǎng)工程公司承接的上海海之擎有機(jī)廢棄物資源化綜合利用制氨示范項(xiàng)目可研報(bào)告評(píng)審會(huì)在上海召開(kāi)。

該項(xiàng)目總占地約280畝，位于國(guó)家級(jí)園區(qū)河北滄州臨港經(jīng)濟(jì)技術(shù)開(kāi)發(fā)區(qū)，項(xiàng)目總投資超過(guò)10億元。

本項(xiàng)目采用“利用水煤漿技術(shù)焚燒高濃度廢水聯(lián)產(chǎn)合成氨”技術(shù)，每年可處理高 COD 廢水及危險(xiǎn)廢物 20 萬(wàn)噸、生產(chǎn)液氨8萬(wàn)噸/年、甲醇0.6萬(wàn)噸/年。

?6月3日至6日從湖南石化了解，該公司新區(qū)己內(nèi)酰胺部組織進(jìn)行了全流程能耗標(biāo)定，結(jié)果顯示：

年產(chǎn)60萬(wàn)噸己內(nèi)酰胺產(chǎn)業(yè)鏈搬遷與升級(jí)轉(zhuǎn)型發(fā)展項(xiàng)目新區(qū)17套生產(chǎn)裝置能耗主要控制指標(biāo)達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)，13項(xiàng)主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)優(yōu)于設(shè)計(jì)值。

其中兩項(xiàng)關(guān)鍵指標(biāo)：合成氨綜合能耗、己內(nèi)酰胺聯(lián)合裝置能耗，較老裝置能耗分別下降23%和12%。

該公司新區(qū)己內(nèi)酰胺部還完成SE東方爐水冷壁水煤漿煤氣化裝置3臺(tái)氣化爐改造，單爐運(yùn)行負(fù)荷從檢修改造前60%提升至97%，優(yōu)化氣化爐氧煤比和原料煤質(zhì)量控制，提高粗煤氣有效氣含量。

加強(qiáng)設(shè)備運(yùn)行維護(hù)和監(jiān)控，在穩(wěn)定生產(chǎn)的同時(shí)嚴(yán)控跑冒滴漏。

精細(xì)管理間歇性運(yùn)行設(shè)備、投用廢氣余熱再利用裝置、優(yōu)化大機(jī)組控制，減少電耗和蒸汽消耗，提高全系統(tǒng)運(yùn)行負(fù)荷，發(fā)揮新工藝、新技術(shù)高效能低消耗優(yōu)勢(shì)。

蒲潔能化針對(duì)8.7兆帕水煤漿氣化等壓制甲醇系統(tǒng)長(zhǎng)周期穩(wěn)定運(yùn)行存在的一些瓶頸，成立技術(shù)攻關(guān)團(tuán)隊(duì)，與相關(guān)單位合作組織實(shí)施了多項(xiàng)技術(shù)改造。

氣化是煤化工的“龍頭”，而氣化噴嘴是制約氣化爐穩(wěn)定運(yùn)行的核心關(guān)鍵設(shè)備之一。蒲潔能化基于系統(tǒng)熱監(jiān)測(cè)理論，開(kāi)展系統(tǒng)內(nèi)關(guān)鍵設(shè)備抗壓防失穩(wěn)技術(shù)研究，形成“兩構(gòu)件一系統(tǒng)”的核心設(shè)備和技術(shù)。

兩構(gòu)件即新型氣化噴嘴和射流冷卻裝備，一系統(tǒng)就是變換爐溫度精準(zhǔn)控制系統(tǒng)。該公司對(duì)8.7兆帕水煤漿氣化等壓甲醇合成過(guò)程進(jìn)行了系統(tǒng)研究，搭建“溫度—物相—元素”三維創(chuàng)新譜系，成功開(kāi)發(fā)一種耐熱高霧化性能的燒嘴。

這種新型噴嘴應(yīng)用后，提高了傳熱效率，提升了燒嘴結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，改善了煤漿霧化效果，提升了耐磨性和壽命，減少了氣化爐停爐次數(shù)，還使得水煤氣中有效氣含量提升，氣化細(xì)渣殘?zhí)己拷档汀?/p>

射流冷卻器是在氣化爐托磚盤底部增加的一個(gè)新裝備，消除了因積灰引起氣化爐激冷室內(nèi)件高溫?zé)崾Х€(wěn)的風(fēng)險(xiǎn)，解決了裝置易堵塞、冷卻不均，以及托磚盤溫度高制約氣化爐長(zhǎng)周期高負(fù)荷運(yùn)行等技術(shù)難題。與之前相比，采用該裝備每年減少氣化爐倒?fàn)t4次。

變換爐溫度精準(zhǔn)控制系統(tǒng)則通過(guò)工藝流程優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)變換爐溫精準(zhǔn)調(diào)控，延長(zhǎng)催化劑使用周期12個(gè)月以上，實(shí)現(xiàn)熱量循環(huán)回收利用。

另外合成氣中氨氮高效分離脫除是制約甲醇生產(chǎn)系統(tǒng)的關(guān)鍵。蒲潔能化與和易環(huán)保合作發(fā)明的氨雜質(zhì)分級(jí)分質(zhì)提取利用抗擾技術(shù)，采用高效碳氨捕集器和化學(xué)脫氨工藝，徹底解決了低溫甲醇洗酸性氣系統(tǒng)堵塞問(wèn)題。

該成果采用兩級(jí)精制+氣化灰水閃蒸汽提質(zhì)供熱提氨工藝，實(shí)現(xiàn)廢水中氨的低能耗富集轉(zhuǎn)移以及二氧化碳、硫化氫等酸性氣體組分的高效分離，外排水氨氮含量降低，水系統(tǒng)全氨回收率達(dá)85%以上。同時(shí)，高濃度含氨甲醇酸化固氨技術(shù)使氨含量降低至50ppm；高濃度氣相粒子誘導(dǎo)成核截留捕集技術(shù)則使氣相中氨脫除效率超過(guò)84%。

氣化爐渣中含有一定的殘?zhí)剂浚话阕鳛楣腆w廢棄物填埋在渣場(chǎng)，既造成能源浪費(fèi)，又增加處理成本。蒲潔能化與融泰能源合作開(kāi)發(fā)氣化黑水中重力旋分細(xì)渣提煤技術(shù)及裝備，建成5.4萬(wàn)噸/年氣化細(xì)渣純化工業(yè)裝置，殘?zhí)蓟厥章蔬_(dá)85%，氣化渣回收提取的精煤用于鍋爐摻燒，實(shí)現(xiàn)變廢為寶。

還與高校合作開(kāi)發(fā)甲醇脫酸一氧化碳低能耗回收技術(shù)，采用兩級(jí)閃蒸+強(qiáng)化氣提+甲醇脫酸一氧化碳回收工藝，一氧化碳含量降至0.065%，壓縮機(jī)功耗降低50%以上，回收的一氧化碳用于甲醇生產(chǎn)。該技術(shù)在實(shí)現(xiàn)資源回收利用的同時(shí)，解決了低溫甲醇洗尾氣一氧化碳濃度高的環(huán)保難題。

針對(duì)現(xiàn)有甲醇合成單元的弛放氣中含有氫，蒲潔能化開(kāi)發(fā)了低氫碳比甲醇合成耦合氫資源回收及高附加值利用技術(shù)，新建2400萬(wàn)標(biāo)準(zhǔn)立方米/年高純氫示范裝置，甲醇合成弛放氣通過(guò)吸附分離生產(chǎn)燃料電池級(jí)、電子級(jí)高純氫兩種規(guī)格的氫氣產(chǎn)品，附加值明顯提升。

未來(lái)能源水煤漿氣化系統(tǒng)產(chǎn)生的飛灰、細(xì)渣懸浮在激冷水中，脫水后的氣化細(xì)渣含水率達(dá)60%至70%，不僅增加氣化細(xì)渣污水處理成本，同時(shí)在渣場(chǎng)堆積存放時(shí)存在環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)。為最大限度將氣化渣“吃干榨凈”，未來(lái)能源采取“過(guò)濾+壓濾+真空干化組合”技術(shù)，對(duì)氣化細(xì)渣進(jìn)行深度脫水，在一臺(tái)設(shè)備上完成過(guò)濾、壓榨和干化全過(guò)程，含水率降至35%以下，脫除的濾液12噸/小時(shí)作為磨煤用水。氣化細(xì)渣中的固定碳含碳量為15%至30%、熱值1500大卡，脫水后送至煤粉鍋爐摻燒，實(shí)現(xiàn)熱值有效利用，既實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用，又解決了環(huán)保后顧之憂。目前，氣化渣功能型研究與應(yīng)用示范項(xiàng)目已進(jìn)入實(shí)驗(yàn)階段，預(yù)計(jì)今年內(nèi)完成驗(yàn)收。

鄂爾多斯市準(zhǔn)格爾旗發(fā)展和改革委員會(huì)正式啟動(dòng)榮盛（鄂爾多斯）綠色煤化一體化項(xiàng)目設(shè)計(jì)方案咨詢論證競(jìng)爭(zhēng)性磋商。

兩個(gè)項(xiàng)目承建主體均為浙江榮盛控股集團(tuán)全資子公司榮盛能源科技（內(nèi)蒙古）有限公司，分別是“化工新材料項(xiàng)目”、和“煤制丁辛醇、醋酸脂項(xiàng)目” ，備案審批通過(guò)時(shí)間均為2024年3月1日。

建設(shè)內(nèi)容：新建煤氣化裝置（估計(jì)新建水煤漿氣化和粉煤氣化裝置各50%）、空分裝置、40萬(wàn)噸/年丁辛醇裝置、50萬(wàn)噸/年醋酸裝置、35萬(wàn)噸/年醋酸乙烯裝置、3*35萬(wàn)噸/年EVA/LDPE裝置、302萬(wàn)噸/年丙烯酸及酯裝置、硫磺回收裝置及配套公用工程、污水處理、儲(chǔ)運(yùn)、倉(cāng)庫(kù)等設(shè)施設(shè)備。